金属结合剂对金刚石磨料的把持力的强弱是影响金属结合剂金刚石砂轮寿命的关键因素，因此，国内外研究者对金属结合剂金刚石砂轮的研究主要集中在以下几个方面:

      1.用Fe基取代Co基用作金属结合剂金刚石砂轮的结合剂，降低生产成本。如兴大公司工艺考察了碳含量对高铁基胎体材料性能的影响，当含碳量1%时，胎体材料密度达到最小值7.47g/cm3;含碳量0.4%时，胎体材料密度达到最大值7.65g/cm3。向铁基结合剂中加入少量Co减少了结合剂对金刚石表面的侵蚀，且由于Co的加入使得金刚石表面附着一层致密的胎体材料，从而使胎体材料与金刚石结合得更加紧密。研究发现适当增加C、Cu、Ni 的含量可以提高铁基胎体材料的机械性能，砂轮烧结温度对铁基胎体材料的硬度、抗弯强度有显著的影响，适量的Zn和Sn有利于液相烧结；

       2.采取工艺措施实现金属结合剂对磨料的把持能力。一是通过向烧结原材料添加活性的Ti (TiN2)、Cr、稀土元素等来实现;二是在金刚石磨粒表面镀附Ti, Cr等活性金属或者合金镀层，提高结合剂对磨料的把持能力；

       3.改善金属结合剂金刚石砂轮修整能力。日本尝试开发了一种以铸铁为结合剂的多孔金刚石金属砂轮，将多孔陶瓷的金刚石砂轮的空隙结构引入到金属金刚石砂轮，以获得金刚石磨粒较好的出刃能力和自锐性。
       其后日本发展了热等静压烧结、通电烧结、真空烧结等多种制备方法，通过对制备工艺、孔隙率和各种磨削性能的对比研究，对该新型多孔金属结合剂金刚石砂轮有了更进一步的认识。国内研究者提出通过改变金属结合剂配方使其磨损速率与金刚石磨料的磨损速率相匹配，以提高金属结合剂金刚石砂轮的自锐能力，但该方法受被加工材料本身性能、不同金刚石品级以及金属结合剂可调控的配方成分范围有限的影响，该工艺的应用具有局限性。通过向金属结合剂中加人一定量造孔剂，获得具有一定孔隙率的多孔金属结合剂金刚石节块试样。

       目前，金属结合剂金刚石砂轮分为三种:电镀金刚石砂轮、烧结金刚石砂轮、单层钎焊金刚石砂轮。电镀金刚石砂轮只能用于磨削负荷较小的场合，烧结金刚石砂轮使用较普遍，而单层钎焊金刚石砂轮目前国内还处于研制开发阶段。

        电镀金刚石砂轮是用电化学法制作的砂轮。电镀金刚石砂轮具有如电镀工艺简单、投资少、制造方便、无需修整、工作效率高、使用寿命长等优点。目前，电镀金刚石砂轮在高精度、高速、超高速磨削中占有无可争议的主导地位。电镀金刚石砂轮存在的缺陷如:电镀金刚石砂轮中的金刚石磨粒与镀层金属及基体之间只是普通的机械包埋镶嵌，其结合面没有形成牢固化学冶金结合，故其把持力小。砂轮工作表面极易发生堵塞，散热差，磨削温度高，容易烧伤工件表面。

       为了解决电镀金刚石砂轮磨粒把持力不够，工具容易发生堵塞等问题，也为了更充分的发挥超硬磨料的优势，国外二十世纪90年代初开始以高温钎焊工艺，开发了单层钎焊金刚石砂轮。尤其是在高温钎焊金刚石砂轮方面取得了一定的进展。对单层钎焊金刚石砂轮来说，由于高温钎焊所提供的界面上的结合强度高;同时因为结合层厚度很薄，磨粒间的容屑空间被大大扩展，不易堵塞，有效磨粒切刃更多、更锋利，磨削温度大大降低，可有效防止磨削烧伤，尤其在高效磨削中更能显示出其无可比拟的优势。目前已应用于金刚石绳锯、单层钎焊金刚石砂轮与各种磨头及砂盘等工具的制备中。但现阶段工业化规模的单层钎焊超硬磨料磨具还是少有面市。

        烧结金刚石砂轮是将超硬磨料与结合剂粉末混合后通过粉末冶金的方法烧结而成，形成多层结构的烧结体。烧结金刚石砂轮具有结合强度高，成型性好，耐高温，导热性和耐磨性好，使用寿命长，可承受较大的负荷等优点。针对烧结型金刚石砂轮，近年来部分学者开展了应用特种加工方法修整烧结型金刚石砂轮的研究，主要有电解修整法、电火花修整法和复合修整法。